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晶振外壳机加工解决办法跟如何提高其一、晶振外壳机加工解决办法
1、熔铸方面
1）、因为该类产品壁厚比较厚，挤压比通常不大，挤压时金属变形量不大。由于平面间隙要求非常高，淬火强度不能太大，所以比较容易出现粗晶现象。为解决此问题，在合金配比、熔炼工艺、铸造工艺等方面都要着重考虑铸锭的晶粒度，应适当增加一些细化晶粒的元素，加强精炼和铸造冷却的控制。
2）、晶振外壳为避免氧化物或其它夹杂物进入到铸锭里，进而夹带到挤压产品中，铸造时应使用好的陶瓷过滤板，将氧化物或其它杂渣过滤掉。
2、外壳晶振挤压方面
1）为使产品组织均匀，性能一致，铸锭应进行均匀化处理，均匀化处理工艺按普通6063合金的进行则可。
2）因该产品属于品种单一、批量较大的类型，建议选用短锭快速加热炉，较好能使铸锭温度产生梯度。原因以下：先，目前的长锭热剪机剪出的铸锭端口变形量较大，影响后续的剥皮效果，容易导致铸锭表皮流到挤压产品里面；二、剪口上有大量裂纹，挤压时难以排气，会造成挤压产品产生气泡；第三、短锭快速加热，有利于保持铸锭均匀化处理后的状态；第四、短锭梯度加热（铸锭前端温度约500℃，末端温度约460℃为宜），有利于减少挤压产品缩尾的形成，有利于产品力学性能的一致性。
从成本及铸锭温度控制综合考虑，本人认为较好是先用天燃气加热，后用感应炉加热。
3）、铸锭热剥皮
为了避免铸锭表面氧化皮等杂物进入挤压产品里面，应在铸锭加热后进入盛锭筒前进到“剥皮”处理，将铸熔的表皮等除掉。剥皮的厚度跟铸锭的直径及铸锭质量有关，通常在3—5mm。
4）、淬火处理
因该产品是6063T6状态，而壁厚较厚，平面间隙要求较高。如用风冷，冷却速度太低，淬火效果不佳，产品晶粒偏大，力学性能偏低。如果用过水槽或用喷淋冷却，冷却速度太快，而且冷却不均匀，造成产品变形严重，平面间隙超差。为解决此问题，应采用多种冷却形式的组合。经过试验，较佳方案是前4—5米用风雾混合冷却，将产品温度降致250度左右，再用1—2米喷淋。当然，喷淋的布置要讲究，确定要产品周向各点均匀冷却。经过该淬火后，产品温度降至约100℃。如果再加一段风冷（4米为佳），效果好。这样处理，既能达到冷却强度的要求，充分发挥合金的力学性能，又可减少产品的变形，保护平面间隙的要求，而且避免水迹、黑斑等缺陷的出现。该环节非常重要，但往往容易被人忽视。
其二、如何提高晶振外壳模具耐用度
由于晶振外壳的模具在生产过程中经常磨损而失去工作尺寸，导致很难满足生产需求，无法保障持续生产及生产出的产品质量，所以说提高晶振外壳模具的耐用度是关键，那如何提高晶振外壳模具耐用度呢，以下介绍常见的六种方法：1、改进晶振外壳模具的设计
晶振外壳模具设计是否合理是提高晶振外壳模具耐用度的基础。因此，在设计晶振外壳模具时应对产品成形中的不利条件采取措施，以提高晶振外壳模具的耐用度，如设计小孔晶振外壳模具的寿命往往表现在冲小孔的凸模上。对于这类晶振外壳模具，在设计时应使细小的凸模尽量缩短其长度，以增加强度，同时，还应采用导向套的方法加强细小凸模进行保护。
2、正确选择晶振外壳模具材料
不同的晶振外壳模具材料具有不同的强度、韧性和耐磨性。在确定的条件下使用材料就能使耐用度提高好几倍。因此，为提高晶振外壳模具的耐用度要选择好的材料。
3、合理的进行晶振外壳模具零件的锻及热处理
在选择晶振外壳模具材料的同时，对于同材质和不同性质的材料要求进行合理的锻造和热处理，是提高晶振外壳模具耐用度的主要途径之一。例如，淬火时，若在加热时生产过热，不但会使此工件脆性过大，而且在冷却时容易引起变形和开裂，使耐用度降低。因此在晶振外壳模具时，合理的掌握热处理工艺。
4、合理安排晶振外壳模具工艺及保护加工精度
晶振外壳模具的加工精度对晶振外壳模具的耐用度影响很大。如在冲裁模中由于装配间隙不均匀，在剪切力作用下常会使凹模啃坏而影响晶振外壳模具寿命。同时，晶振外壳模具表面光洁度过低，也会使晶振外壳模具的耐用度降低。
因此，在加工时要对孔距大小、装配时凸模对固定板支撑面的垂直度、晶振外壳模具间距的均匀和导套、导柱的导向精度等级给于充分注意。与装配精度越高及工作部分表面粗糙度等级越高，晶振外壳模具的耐用度就越高。
5、正确选择压力机
为了提高晶振外壳模具的耐用度，应选取精度较高及刚性较高的压力机，并使其晶振外壳吨位大于晶振外壳力百分之三十以上。正常来说，使用伺服冲床可相应提高模具寿命在几倍至几十倍以上。
6、合理的使用及维护晶振外壳模具
为了提高晶振外壳模具耐用度，操作者合理的使用及维护晶振外壳模具，对晶振外壳模具应经常进行维修，以防止晶振外壳模具带病工作。
沧州恒熙电子有限责任公司（http://www.hengxidianzi.com）主营多种不同型号的晶振外壳、电源外壳、金属封装外壳，配备镀金、镀镍、镀锡、电泳漆、阳极氧化等表面处理加工车间、全部实现本厂自主生产加工能、缩短交期等问题。产品远销北京、上海、广州、深圳、西安、等地。
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