点击图片查看原图在生产中广泛应用的制粒方法分为三大类:即湿法制粒机、干法制粒机及喷雾干燥制粒机。其中湿法制粒机应用为方泛，湿法制粒设备有挤压式、转动式、高速搅拌式(即湿法制粒)和流化床制粒这几种方式，在各种各样的湿法制粒机设备中，以带搅拌桨和切碎刀的湿法制粒，能在同一物料容器内快速地完成混合、捏合、制粒过程，但是其不能对制成的颗粒进行干燥，需要将制成的颗粒转移出来，再用干燥机将颗粒烘干，这种方法加工工艺复杂，操作步骤多，劳动强度高且容易对颗粒造成二次污染。
近年来流化床制粒干燥机由于可在同一设备内完成混合、制粒、干燥过程，简化了工艺，符合药品生产GMP要求，得到了很大发展。但是其制成的颗粒虽然粒度均匀，流动性、压缩成型性均较好，但颗粒密度小，强度低，与湿法制粒相比，制粒时间也较长，此外，操作时需要控制的工艺参数较多，操作技术要求较高。
流化床制粒干燥机能在物料容器内完成混合、制粒、干燥过程，简化了生产工艺，不会产生二次污染,更加符合药品生产GMP要求。
为了使空气与流化的物料充分接触，提高干燥效率，所述筛板为圆形旋流筛板，由至少三块扇形旋流筛板组合而成，每块扇形旋流筛板上都均匀设置有多个导流孔，每个导流孔上都设有导流帽，导流帽绕扇形旋流筛板的圆心形成顺时针或逆时针的统一朝向。
筛板具有涡旋出风功能，空气通过筛板后能形成强烈的旋流，带动物料在流化状态下作回旋运动，避免了粉料和湿颗粒从筛板处掉落，其干燥。
采用流化床包衣方法，进行各种有效成份的包被，已涉及氧化包衣、防潮包衣、胃溶包衣、肠溶包衣、着色包衣等各种效果，其中包衣增重达30%以上、或每批处理量大于300公斤时，就会出现不良效果:
1、包衣很难均匀，在不均匀的薄处、强度薄弱处，包衣厚度也很难起到包被效果。
2、现有流化床包衣机方法无法大生产，并且质量难以保证。目前市场上的流化床包衣机，单批处理量大于500公斤的还没有，大生产时受影响，原因在于批次料斗采用人工推车式，料斗容积只有1500升、从而只能处理500公斤，进入的核丸随着包衣过程的进行，体积会不断增大，直至2倍左右时，固定不变的喷枪、顶喷形式、底喷形式的喷枪，均导致包衣质量很难合格，经应用研究发现当处理量大于20公斤每批、同时包衣增重达到以上时，包衣质量就会不合格；
比如:在正常流化床包衣机内，流化时，大颗粒会偏向集中于下方，小颗粒会偏向集中于上方，位置固定不变的喷枪，在流化料位增加时，对于增加的流化部位，喷枪易喷不着；顶喷形式的喷枪，在流化料位高度变化较大时，喷枪口离流化层上表面高度会变化，导致包衣质量变化，并且小颗粒包的更多；常见的喷泉流化形状、底喷形式的喷枪，在流化料位高度变化较大时，喷泉流化状态出现变化、粘连率加大等原因导致质量不合格。
FL系列流化床沸腾干燥制粒机--特点
1. 设备内表面圆滑、光洁、无死角，这使得设备的清洗容易可靠；物料不与机械转动部件相接触，杜绝了转动部件润滑物对物料的污染；
2、采用空气做动力，避免因采用液体做动力时因液体的泄漏所造成的环境污染；
3、温度控制:可从室温至100℃。对热敏感之物品，可加除湿机而成低温干澡(35~40℃)；
5、以液态物料代替酒精作润湿粘合剂，采用粘合剂适应能力更强的新型雾化系统，提高了成品合格率，降低生产成本；
4、空气经过预滤及过滤处理,确保热风洁净度；两组阀门的自动交替切换,让颗粒净动不中断。负压的工作状态使物料的干燥更容易，更节能；
6、操作程序自动化，减轻劳动强度。人机界面图控式操作:参数可记忆、可设定多层密码、参数可控制、显示放人机介面。 (如:温度、时间、压力、风量、湿度等)；
7、可选配：WIP 自动清洗装置(或CIP装置)，脉冲除尘、风速仪、粉末泄漏侦测器、吸料装置、真空排料装置(密闭式排料)、排料用翻转装置、耐压2Bar防爆型等功能。
8、物料在密闭的容器中一次完成混合、喷雾制粒、干燥、颗粒包衣等多项工艺程序，可配备多种机型使用，顶喷式造粒:具有粉末造粒的功能；底喷式包覆:具有糖蕊(微丸)膜衣、肠衣的功能；侧喷式包覆:具有粉末包覆造粒/糖蕊(微丸)膜衣、肠衣的功能。可进行粉末颗粒的干燥、粉末造粒、糖蕊(微丸)造粒、糖蕊(微丸)膜衣、糖蕊(微丸)肠衣。
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